鋅酸鹽鍍鋅過程[Cheng]中出[Chu]現鍍層粗糙故[Gu]障的原因[Yin]以及處理辦法

(1)鋅含量過高

原因分析：由于鋅酸鹽(Yan)鍍液中氫氧[Yang]根離子對鋅離(Li)子的絡合能力不強，陰極極化作(Zuo)用較弱，為此，采用降(Jiang)低氧化鋅含量、提高氫氧化鈉含量的辦法進行彌補。生(Sheng)産中，為了使鍍(Du)液穩定，應控制[Zhi]NaOH/Zn=8～10或NaOH/Zn0=10～12之間，鍍液中氫氧化鈉含量一般(Ban)為(Wei)120g/L，所以挂[Gua]鍍時氧化鋅的[De]濃度一般采(Cai)用10～12g/L，滾鍍時稍(Shao)低，8～10g/L為宜。鋅含(Han)量低，鍍[Du]層(Ceng)結[Jie]晶細緻，光澤[Ze]均[Jun]勻，鍍液的[De]分散能力和深鍍能力好，但鋅含量過低，電流密度[Du]上限和陰[Yin]極電流效率降[Jiang]低[Di]，陰極極化(Hua)作用增加，沉積速(Su)度慢。鋅(Xin)含量過高，鍍(Du)層發暗、粗糙，陰[Yin]極電流效(Xiao)率提高，高(Gao)電流[Liu]密度易燒焦，出現陰陽面，鍍液[Ye]的分(Fen)散能力和[He]深[Shen]鍍能力降低

因鋅陽極[Ji]的[De]化(Hua)學溶解較快，Zn2+濃[Nong]度很易(Yi)上升，造成鍍層品[Pin]質異常(Chang)，可采取下列(Lie)措施，防止Zn2+濃(Nong)度(Du)上升

a.定期[Qi]分析調整Zn2+的含[Han]量;

b.使用部分鍍鎳鐵[Tie]闆代替鋅陽極[Ji]，并控制其面積比為2：1，保證(Zheng)足夠的陽(Yang)極面積，又可控制Zn2+濃度的升高[Gao];

c.不生産時，取出鋅陽極闆，以減緩鋅陽極(Ji)的化學溶解;

d.控制鍍液的工藝[Yi]參數在工藝範[Fan]圍内;

e.使用高純度的鋅陽極闆(Pan)(0号鋅錠)

處理[Li]方法：稀釋鍍液，分析調整鍍液成(Cheng)分[Fen]至标準值[Zhi]

(2)氫(Qing)氧化[Hua]鈉含量過[Guo]低

原因分[Fen]析：鍍液中的氫氧化鈉是鋅的絡[Luo]合劑、導電鹽，又(You)是陽極去極化劑，并兼有除油作用。含量低，陽極鈍[Dun]化、槽電壓升高，鍍液的分散能力和深鍍(Du)能[Neng]力降低，鍍層發[Fa]暗、粗[Cu]糙;含量高，鍍[Du]液導電性能好，分散能力和(He)深鍍能[Neng]力提高，陽極化學溶解過快，導緻鍍液[Ye]中(Zhong)的鋅含量不[Bu]斷升高，造成鍍液成分比例失調，陰極電(Dian)流效率下降，光亮劑消耗增多，同時(Shi)，氫氧化鈉易[Yi]于生成碳酸鈉，造成碳酸鈉積累[Lei]，鍍液電阻增大，溫[Wen]度升高過快，嚴重影[Ying]響鍍層(Ceng)質量

處理方法[Fa]：分析調(Diao)整鍍液成分[Fen]至标準值(Zhi)

(3)鍍液中有(You)固體顆粒

(4)光亮劑含[Han]量太低

原(Yuan)因分析：在(Zai)鋅酸鹽鍍鋅液中，沒(Mei)有光亮劑存在時，所(Suo)得的鍍層是粗糙的，甚至是疏松的海綿(Mian)狀鍍(Du)層。當加入一定量的添加劑後，可以使鍍層結晶細緻、光(Guang)亮，電[Dian]流密度範圍擴[Kuo]大，鍍(Du)液的分散能(Neng)力和深鍍能[Neng]力提高，但[Dan]是光(Guang)亮劑含量過多[Duo]，鍍層非常光亮，鍍層的脆性增(Zeng)大[Da]，而且容易引起鍍層起泡，結[Jie]合力不好。含量低，鍍(Du)層光亮度差、出光(Guang)速度慢[Man]，含量過低，鍍層[Ceng]發暗、粗糙

處(Chu)理(Li)方法(Fa)：用赫爾槽調整光亮[Liang]劑的含量

(5)溫度太高

原因分析：鋅酸鹽鍍(Du)鋅(Xin)液的[De]最佳溫度一般控制在10～25℃。溫度低[Di]時[Shi]，鍍液的導電性[Xing]能差，電流密度上[Shang]限降低[Di]，添加劑吸附強(Qiang)，脫附困難，當Dk高時，工件的[De]尖端(或邊[Bian]緣)易燒焦，鍍層中添加劑夾雜多，鍍層脆(Cui)性增加，容易變色、起泡。溫[Wen]度高時，添[Tian]加(Jia)劑吸[Xi]附弱，極[Ji]化降低，光亮劑(Ji)消耗(Hao)大，Zn2+含量(Liang)易上升，鍍液[Ye]穩定性差，分散能力和深鍍能力降低，鍍[Du]層結晶粗糙、發灰(Hui)、光亮性(Xing)差

處理(Li)方法：控(Kong)制鍍液溫度至工藝(Yi)範圍内

(6)陰(Yin)極電流密度過大

原因分(Fen)析：陰極電流密度的大小[Xiao]與[Yu]鍍液的濃度和溫(Wen)度密[Mi]切相關，随濃度[Du]和溫度的升高[Gao]，可适當提高陰極電流密度。溫度低(Di)時，鍍液的導電性差，添加[Jia]劑吸附強，脫附(Fu)困難，如果使用高電流密度的[De]話(Hua)，高電流密度區鍍層易燒焦，同時添加[Jia]劑夾雜多，鍍[Du]層脆性[Xing]增大(Da)、起泡，鈍化膜[Mo]易變色及耐腐蝕性能[Neng]下降。對于鍍層厚度要[Yao]求薄和白色(Se)鈍化(Hua)的工件，可以适當加(Jia)大陰極電流密(Mi)度;對(Dui)于鍍層要(Yao)求[Qiu]較(Jiao)厚，或是[Shi]彩色鈍化的[De]工件，陰極(Ji)電[Dian]流密度應小(Xiao)些，以減少鍍層的内應力和提[Ti]高鈍化膜的抗蝕能力。溫度高[Gao]時，添加劑吸附弱，極化降低，必須采用較(Jiao)高的[De]電流密度，以提[Ti]高陰極極化作用，細[Xi]化結(Jie)晶，防(Fang)止陰陽面[Mian]。一般(Ban)地，鍍液溫度低(Di)于20℃時，陰(Yin)極電流密[Mi]度[Du]采用1～1.2A/dm2;20～30℃宜采用[Yong]l.5～2.0A/dm2;30～40℃時宜采用2～4A/dm2

綜上所述(Shu)，陰極電流密度的控制原則[Ze]是，在允許的電流密度下[Xia]盡量開大，電流(Liu)密度小，添加[Jia]劑容易(Yi)吸附，不易(Yi)脫附，鍍層中有機物(Wu)夾雜較多[Duo]，鍍層脆性大，容[Rong]易起泡、變色，産[Chan]生陰陽面[Mian]。電流密(Mi)度太大，鍍層結晶粗糙、高電流密度區鍍層(Ceng)燒焦

處理[Li]方法：準确測量工件受鍍面積，合理(Li)設定電流值

(7)異金屬雜質過多[Duo]

原因[Yin]分析：鍍液中的異金(Jin)屬雜[Za]質主要有Fe2+、Fe3+、Cu2+、Pb2+等，雜[Za]質過(Guo)多，會造成鍍層發暗、發黑(Hei)，産生黑色條[Tiao]紋，鍍液分散能力下降，邊角部位易燒焦，鈍化後不良，甚至呈無[Wu]光澤(Ze)的瓦黃[Huang]至暗褐色，更為緻命的危害是導緻鍍(Du)層起泡，嚴[Yan]重時[Shi]鍍層成片(Pian)脫落(大部[Bu]分金屬雜質離[Li]子呈(Cheng)氫氧化物懸(Xuan)浮(Fu)在溶(Rong)液中，特别是Fe3+呈膠體狀懸(Xuan)浮物，吸附沉積在工件表面，直接影響(Xiang)鍍層與基體的結(Jie)合力，一旦有機物含[Han]量增加，内應[Ying]力增大，更容易起泡、脫皮。)

①Cu2+雜[Za]質主要來源于挂具(Ju)和導電極杆，其[Qi]極限含量不得大于0.015g/L。少量的Cu2+雜質影響鈍化膜[Mo]的色[Se]調，稍高會使[Shi]鈍[Dun]化膜發霧，再多時，硝(Xiao)酸出光後發黑[Hei]，嚴重(Zhong)時鍍層粗[Cu]糙呈灰黑色，鈍化後[Hou]更[Geng]黑，含量再高鍍層呈海綿狀

②Pb2+雜質主要來源于鋅陽(Yang)極，其極限含量(Liang)不得大(Da)于0.002g/L。Pb2+雜質較(Jiao)多時，鍍層呈暗灰[Hui]色，硝酸[Suan]出光後出(Chu)現黑乎乎[Hu]的花斑，鈍化時有黃(Huang)褐色的膜，含量[Liang]再高鋅鍍層難[Nan]以沉積

③Fe2+雜質主[Zhu]要來源于化學材料、前工序清(Qing)洗水等，其極限含量不得[De]大[Da]于0.05g/L。雜質含量(Liang)較多[Duo]時，低電(Dian)流密度處鍍(Du)層灰暗，鈍化膜無光澤

處理方法一：小電[Dian]流電解處理法 用[Yong]瓦(Wa)楞形鐵闆作陰極，0.05～0.5A/dm2的(De)電流電解，直至鍍液(Ye)正常

處理方[Fang]法[Fa]二：鋅粉一活性[Xing]炭處理法[Fa]

a.向鍍液中(Zhong)加入0.6g/L左右(You)的鋅粉(用小試驗确認用量)，攪拌30min;

b.加入1～3g/L活性炭，繼續攪拌[Ban]30min;

C.靜置[Zhi]3h，過濾鍍液;

d.分析調整鍍液成分，調節pH值、補加光亮劑後，試鍍

處(Chu)理方法三：硫化(Hua)鈉處理[Li]法

a.配制适(Shi)量的試[Shi]劑級的硫化鈉溶液[Ye](用量先由小試驗确定，每次用(Yong)量(Liang)不[Bu]得超過0.2g/L)，并(Bing)稀釋至100倍;

b.邊加入邊劇烈攪拌lh;

c.自然沉澱一晝夜，試鍍(不必過濾)

附：如何防止[Zhi]異(Yi)金屬雜質污[Wu]染鍍液?

a.選用合格的(De)化學[Xue]材料和高純度的鋅陽極(0号鋅錠);

b.配制和補加鍍[Du]液時，使用純水;

C.防(Fang)止挂具和[He]工件落[Luo]入鍍槽，一旦落人須及時撈出;

d.嚴格清(Qing)洗操[Cao]作标準作(Zuo)業[Ye]，減少挂具主(Zhu)杆[Gan]和工件清洗時帶[Dai]入，造成交叉污染[Ran];

e.入鍍槽的工件，先經l0%氫氧化(Hua)鈉溶[Rong]液(Ye)預浸，防止清洗[Xi]水帶入(Ru)鍍槽[Cao]而造成污[Wu]染;

f.選用合适的(De)不溶性陽極，防止該陽極[Ji]溶解，而造成異金屬[Shu]雜質污染;

g.嚴格控(Kong)制全工(Gong)序的液面高度，防止挂具銅鈎腐蝕和主杆[Gan]腐蝕造成(Cheng)的交叉污染;

h.鍍液定期[Qi]進行(Hang)處理，防(Fang)止異金(Jin)屬雜質離子積累