産品熱線丨氯化鉀鍍鋅常(cháng)見故障分(fèn)析（一）

氯化鉀鍍鋅是(shì)由最早的無氰氯(lǜ)化铵鍍液發(fā)展而來的一種無铵弱酸性光亮(liàng)鍍鋅工(gōng)藝。

其優點是：

(1)鍍液導電性好，槽壓低，節省電能;

(2)鍍層結晶細緻、光亮、平整;

(3)電流效率高，沉積速度快(kuài);

(4)鍍液分散(sàn)能力好;

(5)适用于鑄件直接電鍍(dù);

(6)廢水(shuǐ)處理簡便(biàn)，解決了環境污染的問題。因此，氯化鉀鍍鋅在工業上得到了(le)廣泛應(yīng)用。

   但是，在日常生産中(zhōng)難免會發生質量故障，主要原因在于鍍液維(wéi)護不力，組分失調或受到有害(hài)雜質幹擾，以及工件(jiàn)前處理不良。本篇(piān)拟就氯化鉀鍍(dù)鋅中常見故障的産生(shēng)原因及其(qí)處理方法進行彙總(zǒng)和介紹。

 各種常見故障的産生原(yuán)因及其(qí)處理方法

一(yī)、鍍層不光亮 ：

産生(shēng)原因：

(1) 鍍液濃度過(guò)低(即氯化鋅、氯化鉀和硼酸(suān)的含量均低);

(2) 光亮劑不(bú)足;

(3) pH 過高;

(4) 鍍液溫度過高;

(5) 陰極電流(liú)密度小;

(6) 金屬鐵雜質(zhì)多;

(7) 有機雜質(zhì)多。

處理(lǐ)方法：

(1) 通過分析(xī)，補加氯化鋅、氯(lǜ)化鉀和硼酸(suān)至工藝規範(fàn);

(2) 适當(dāng)添加光亮(liàng)劑;

(3) 用稀鹽酸溶液(yè)調節PH 至工藝規範(fàn);

(4) 降低鍍液溫度至工藝(yì)規(guī)範;

(5) 适當提高陰極電流密度;

(6) 加入0.5 ~ 2 mL/L 的雙氧水(w = 30%)，充分攪拌後，用w = 5% 的氫氧化鈉調節pH 至6.2，沉(chén)澱、過濾後可除去(qù)氫氧化鐵;

(7) 在鍍液溫度(dù)為45 °C 時加入1 ~ 3 g/L 活性炭，攪(jiǎo)拌約30 min 後過(guò)濾;或(huò)采用高錳酸鉀法處理，即先用稀鹽酸調低PH 至(zhì)3 ~ 4，然後在攪拌的情況下将溶有0.5 ~ 1 g/L 高錳酸鉀的熱水均勻加(jiā)入鍍液中，再繼續(xù)攪拌30 min ，然後靜置過(guò)濾，可除去(qù)有機物。

 二、發霧、發花(huā)：

 産生原因

(1) 鍍液溫度過高;氯化鉀鍍鋅(xīn)故(gù)障處理

(2) pH 過高;

(3) 槽鍍工件過多或陽極面積不夠;

(4) 氯化鋅含量過低;

(5) 金屬銅、鉛雜質多;

(6) 光亮劑不足;

(7) 有機雜質多;

(8) 工件基體(tǐ)表面(miàn)的前處理不良。

 處理(lǐ)方法

(1) 調低鍍液溫度至工藝規範;

(2) 調低PH 至工藝規範(fàn);

(3) 适當減少工件裝載量(liàng)或增加陽極鋅闆面積;

(4) 通過(guò)分析(xī)，補加(jiā)氯化鋅至工藝規範;

(5) 采用置換(huàn)法(添加1 ~ 3 g 純(chún)鋅粉)或小(xiǎo)電流密度電解除去銅、鉛雜質(銅(tóng)、鉛含量過多還會使低電流(liú)密度區鍍層呈黑色霧狀);

(6) 适當添加光亮劑;

(7)  在鍍液溫度(dù)為45 °C 時加入1 ~ 3 g/L 活性炭，攪拌約30 min 後過(guò)濾;或采用(yòng)高錳酸鉀法處(chù)理，即先用稀鹽酸調(diào)低PH 至3 ~ 4，然後在攪拌的情況下将溶有0.5 ~ 1 g/L 高錳酸鉀的(de)熱水(shuǐ)均勻加入鍍液中(zhōng)，再繼續攪拌30 min ，然後靜置過濾，可除去有機物。

三、起泡，結合力差

産生原因：

(1) 鍍液中氯化鉀含量過高;

(2) pH 過低

(3) 陰極電流密度大;

(4) 光亮劑過多;

(5) 金屬鐵雜質多;

(6) 工件基體含(hán)有矽。

處理方法

(1) 通(tōng)過分析，補加氯化鉀至工藝規範;

(2) 調高pH 至工藝規範;

(3) 适當(dāng)降低陰極電流密度;

(4) 用适量的(de)活性炭吸附後過濾;

(5) 加入0.5 ~ 2 mL/L 的雙氧水(w = 30%)，充分(fèn)攪拌後，用w = 5% 的氫氧化鈉調節PH 至6.2，沉澱、過(guò)濾(lǜ)後可除去氫氧化鐵;

(6) 通過核實，配制含氫氟酸的混合溶液進行酸洗。可采用300 mL/L 濃鹽(yán)酸 + 20 mL/L 氫氟酸(WHF = 40%)溶液，其中的氫氟酸能溶解并去除含矽化(huà)合物，使(shǐ)工件基體表面完全活化(huà)。

四、粗糙，燒焦：

産生原(yuán)因：

(1) 鍍液中氯化鋅含量過高(使鍍層粗糙)或過低(易燒(shāo)焦(jiāo));

(2) 氯化鉀和硼酸含量(liàng)過低;

(3)PH 過高(使鍍層粗糙)或過低(導緻燒焦);

(4) 光亮劑不足;

(5) 金屬鐵(tiě)、銅雜(zá)質多。

 處理方法：

(1) 通(tōng)過分析，調整氯化鋅含量至工藝規範(fàn);

(2) 補加氯化(huà)鉀和(hé)硼酸至(zhì)工藝規範;

(3) 調節PH 至工藝規範;

(4) 适當添加(jiā)光亮劑;

(5) 加入0.5 ~ 2 mL/L 的雙氧水(w = 30%)，充分攪(jiǎo)拌後，用w = 5% 的氫(qīng)氧化鈉調節PH 至6.2，沉澱、過濾後可除去氫(qīng)氧化鐵;

（6）采用置換法(fǎ)(添加1 ~ 3 g 純鋅粉)或小電(diàn)流密度電解除去銅、鉛雜(zá)質(銅、鉛含量過多還會使低電流密(mì)度區鍍(dù)層呈黑色霧狀);

(1) 通過分析，補加氯(lǜ)化鋅至工藝規範;

(2) 将鍍液pH 調低至工藝規範;

(3) 适當添(tiān)加光(guāng)亮劑;

(4) 降低鍍液溫度至工藝規(guī)範。